Trong thực tế sản xuất tại nhiều doanh nghiệp Việt Nam hiện nay, không ít chủ doanh nghiệp đã mạnh dạn đầu tư hàng tỷ đồng để mua sắm máy móc hiện đại, với kỳ vọng tăng năng suất và chất lượng sản phẩm. Tuy nhiên, sau một thời gian vận hành, câu hỏi quen thuộc nhưng ít người trả lời được một cách rõ ràng là: “Liệu máy móc của mình đã chạy hết công suất chưa?” Hay nói cách khác: “Mình có đang khai thác tối đa giá trị của thiết bị đã đầu tư không?”

Việc thiếu các chỉ số đánh giá cụ thể khiến doanh nghiệp rơi vào tình trạng "mù mờ hiệu suất" – vận hành theo cảm tính, không đo lường được tổn thất thực sự trong quá trình sản xuất. Điều này không chỉ làm giảm hiệu quả đầu tư mà còn che giấu nhiều lãng phí tiềm ẩn như thời gian dừng máy, tốc độ vận hành không ổn định hay tỷ lệ hàng lỗi tăng cao.

Để giải quyết bài toán này, ba chỉ số then chốt trong quản trị sản xuất được các doanh nghiệp tiên tiến trên thế giới áp dụng là: OEE (Hiệu suất thiết bị tổng thể), OOE (Hiệu suất vận hành tổng thể) và TEEP (Hiệu suất thiết bị toàn phần). Đây không chỉ là công cụ đo lường, mà còn là “tấm gương” phản chiếu chân thực tình trạng hoạt động của thiết bị, giúp nhà quản trị ra quyết định dựa trên dữ liệu, không còn cảm tính.

I. OEE – CHỈ SỐ TRỌNG TÂM CỦA QUẢN TRỊ HIỆU SUẤT THIẾT BỊ

OEE (Overall Equipment Effectiveness – Hiệu suất thiết bị tổng thể) đo lường mức độ sử dụng hiệu quả của thiết bị trong quá trình sản xuất. Chỉ số này được cấu thành từ ba yếu tố:

Tính sẵn sàng (Availability): Phản ánh tỉ lệ thời gian máy móc hoạt động so với thời gian đã lên kế hoạch.

Hiệu suất vận hành (Performance): Đo lường tốc độ vận hành của máy. Cụ thể, Performance = (Tốc độ máy thực tế / Tốc độ tối đa của máy) × 100%. Ví dụ, nếu máy đóng gói tối đa có thể đạt 100 sản phẩm/giờ nhưng chỉ vận hành được 90 sản phẩm/giờ, Performance = (90/100) × 100% = 90%.

Chất lượng sản phẩm (Quality): Tỷ lệ sản phẩm đạt chất lượng trong tổng số sản phẩm sản xuất.

Công thức tính OEE:

  OEE = Availability × Performance × Quality

Ví dụ cụ thể:

Giả sử một dây chuyền đóng gói hoạt động theo ca 8 giờ (480 phút) trong ngày, với các số liệu sau:

Thời gian ngừng máy do sự cố: 30 phút.
→ Thời gian vận hành thực tế = 480 – 30 = 450 phút
→ Availability = 450/480 ≈ 93,75%

Tốc độ vận hành thực tế thấp hơn tiêu chuẩn 10% so với tốc độ tối đa.
→ Performance = 90%

Sản phẩm lỗi chiếm 2%
→ Quality = 98%

Áp dụng vào công thức, ta có:
  OEE = 93,75% × 90% × 98% ≈ 82,7%

Mức OEE lý tưởng thường được đánh giá là 85%. Do vậy, với OEE đạt 82,7%, dây chuyền sản xuất có tiềm năng cải tiến để đạt hoặc vượt chỉ tiêu chuẩn.

II. OOE – CHỈ SỐ PHẢN ÁNH HIỆU SUẤT TOÀN DIỆN HOẠT ĐỘNG

Trong khi OEE chỉ tập trung vào thời gian sản xuất được lên kế hoạch, OOE (Overall Operations Effectiveness – Hiệu suất vận hành tổng thể) mở rộng phạm vi đo lường sang toàn bộ thời gian vận hành của máy, kể cả những khoảng thời gian ngoài kế hoạch được máy vẫn hoạt động.

Công thức tính OOE:

OOE = OEE × (Thời gian sản xuất theo kế hoạch / Tổng thời gian làm việc theo ca)

Ví dụ cụ thể:

Nếu dây chuyền sản xuất hoạt động theo kế hoạch chỉ trong 6 giờ của ca làm việc 8 giờ (tương đương 75% thời gian), với OEE đã tính là 82,7%, ta có:

  OOE = 82,7% × 75% ≈ 62%

Chỉ số này cho thấy rằng, xét về toàn bộ ca làm việc, thiết bị thực sự tạo ra giá trị trong khoảng 62% thời gian, từ đó doanh nghiệp cần nhận diện và khắc phục các yếu tố làm giảm hiệu quả vận hành ngoài kế hoạch ban đầu.

III. TEEP – CHỈ SỐ HIỆU SUẤT THIẾT BỊ TOÀN PHẦN

TEEP (Total Effective Equipment Performance – Hiệu suất thiết bị toàn phần) đánh giá khả năng vận hành của thiết bị khi xét đến thời gian làm việc tối đa có thể, tức là nếu máy hoạt động 24 giờ mỗi ngày, 7 ngày mỗi tuần.

Công thức tính TEEP:

TEEP = OEE × (Thời gian sản xuất theo kế hoạch / Tổng thời gian lý thuyết trong tuần)

Trong đó, Tổng thời gian lý thuyết trong tuần = 24 giờ × 7 ngày = 168 giờ.

Ví dụ cụ thể:

Giả sử dây chuyền sản xuất chỉ có thể chạy được 40 giờ/tuần, với OEE là 82,7%, thì:

·  Tỷ lệ sử dụng thời gian lịch = 40 giờ/168 giờ ≈ 23,8%

·  TEEP = 82,7% × 23,8% ≈ 19,7%

Mặc dù chỉ số TEEP có thể thấp, nhưng mục đích chính của nó là để xác định giới hạn tiềm năng của thiết bị khi cải tiến quy trình làm việc và tăng ca sản xuất.

V. PHÂN BIỆT OEE – OOE – TEEP BẰNG VÍ DỤ CỤ THỂ (TRONG MỘT NĂM)

Để phân biệt rõ ba chỉ số OEE, OOE và TEEP, doanh nghiệp có thể hình dung mối quan hệ giữa các chỉ số này thông qua phạm vi thời gian được sử dụng để đánh giá:

OEE: Đo lường hiệu suất trong thời gian sản xuất đã được lập kế hoạch.

OOE: Đo hiệu suất trong toàn bộ thời gian vận hành thực tế, kể cả ngoài thời gian kế hoạch.

TEEP: Đo hiệu suất trên toàn bộ thời gian lịch, tức toàn bộ 365 ngày × 24 giờ = 8.760 giờ.

Ví dụ minh họa trong một năm:

Một doanh nghiệp sản xuất chế biến gỗ có máy cắt CNC:

·  Lịch làm việc kế hoạch: 5 ngày/tuần × 8 giờ/ngày × 50 tuần = 2.000 giờ/năm

·  Tuy nhiên, do thay đổi đơn hàng, nghỉ lễ và thiếu nguyên vật liệu, máy chỉ thực sự vận hành 1.600 giờ/năm.

·  Trong thời gian vận hành, hiệu suất đạt:

o Availability: 90% (giảm do ngừng máy bảo trì)

o Performance: 95% (vận hành gần sát chuẩn)

o Quality: 97% (ít lỗi)

→ OEE = 90% × 95% × 97% ≈ 82,8%

Từ đó, tính tiếp:

OOE = OEE × (Thời gian vận hành thực tế / Thời gian kế hoạch)
      = 82,8% × (1.600 / 2.000) = 66,24%

TEEP = OEE × (Thời gian kế hoạch / Thời gian lịch lý thuyết)
      = 82,8% × (2.000 / 8.760) ≈ 18,9%

Tóm tắt:

Diễn giải:

OEE 82,8% phản ánh rằng máy móc vận hành khá hiệu quả trong thời gian thực sự được sử dụng.

OOE 66,2% chỉ ra rằng doanh nghiệp chưa khai thác tối đa thời gian kế hoạch – vẫn có dư địa cải tiến như tăng ca, tối ưu quy trình chuẩn bị.

TEEP 18,9% cho thấy tiềm năng tối đa nếu doanh nghiệp mở rộng sản xuất toàn thời gian (3 ca/ngày, 7 ngày/tuần), qua đó làm căn cứ đánh giá năng lực dài hạn.

VI. LỢI ÍCH VÀ HƯỚNG TRIỂN KHAI

Việc áp dụng các chỉ số OEE, OOE và TEEP giúp doanh nghiệp:

·  Giảm thiểu lãng phí thời gian và năng lượng.

·  Phát hiện các hạn chế trong quy trình sản xuất.

·  Đưa ra các giải pháp cải tiến nhằm tăng năng suất và chất lượng sản phẩm.

·  Hỗ trợ ra quyết định đầu tư và tối ưu hóa hiệu suất máy móc.

Để triển khai hiệu quả, doanh nghiệp nên bắt đầu từ việc đo lường OEE trên các thiết bị chủ lực, sau đó mở rộng sang OOE và TEEP để có cái nhìn toàn diện hơn. Kết hợp với các chương trình cải tiến như Kaizen, 5S và ứng dụng công nghệ thông tin sẽ giúp tăng cường hiệu suất vận hành và tối đa hóa hiệu quả sản xuất.

KẾT LUẬN

Việc đo lường và cải tiến qua các chỉ số OEE, OOE và TEEP đóng vai trò then chốt trong chiến lược nâng cao năng suất sản xuất. Các doanh nghiệp cần hiểu rõ từng thành phần của OEE, đặc biệt là chỉ số Performance, qua đó xây dựng được các giải pháp khắc phục nhằm tối ưu hóa hiệu suất vận hành. Nhờ đó, doanh nghiệp không chỉ cải thiện chất lượng sản phẩm mà còn tạo ra lợi thế cạnh tranh bền vững trên thị trường trong bối cảnh công nghiệp hiện đại.

Quý độc giả và các nhà quản lý sản xuất có thể tham khảo các ví dụ cụ thể trên để áp dụng và đo lường chính xác hiệu quả hoạt động của dây chuyền sản xuất, từ đó xây dựng chiến lược cải tiến phù hợp với điều kiện thực tế của doanh nghiệp./.